Çelik Yapı Korozyon Koruması

Özet

Korozyon (corrosion), çelik yapıların en yaygın dayanıklılık sorunudur; yıllık çelik üretiminin yaklaşık %20'si korozyondan zarar görmüş yapı elemanlarının değiştirilmesine harcanmaktadır. Türkiye'nin Karadeniz kıyısı, Aliağa–Gebze sanayi koridorları, İstanbul Boğazı çevresi ve yüksek nem bölgeleri, çelik yapılar için C3–C5 düzeyinde agresif atmosferik koşullar oluşturmaktadır. TS EN ISO 12944 serisi, korozyon kategorisi belirleme, yüzey hazırlama ve koruyucu boya sistemi seçimi için birincil çerçeveyi sağlar; TS EN 1090-2:2018 Madde 10 ise çelik yapı elemanlarının yüzey koruma imalat gerekliliklerini tanımlar. Tasarım aşamasında korozyon koruma sistemi belirlenmeli, geometrik detaylarda su birikintisi ve kapan bölgeler en aza indirilmeli, yapı ömrü boyunca periyodik bakım planı hazırlanmalıdır.

1. Korozyon Mekanizması ve Türkiye'deki Tehdit Ortamları

1.1 Elektrokimyasal Korozyon Mekanizması

Korozyon, metalin çevresiyle elektrokimyasal reaksiyona girmesidir. Çelikte oluşan temel anodik ve katodik reaksiyonlar:

$$\text{Anot (oksidasyon): } \mathrm{Fe} \to \mathrm{Fe^{2+}} + 2e^{-}$$ $$\text{Katot (indirgeme): } \mathrm{O_2} + 2\mathrm{H_2O} + 4e^{-} \to 4\mathrm{OH}^{-}$$ $$\text{Genel reaksiyon (pas): } 4\mathrm{Fe} + 3\mathrm{O_2} + 2\mathrm{H_2O} \to 2\mathrm{Fe_2O_3 \cdot H_2O}$$

Bu reaksiyonun hızını belirleyen temel etkenler; ortam nemi, sıcaklık, SO₂ ve Cl⁻ iyon konsantrasyonu ile pH değeridir. Türkiye'de SO₂ konsantrasyonu yüksek olan sanayi bölgelerinde (Aliağa, Gebze, Ereğli, Dilovası) ve kıyı şeridinde Cl⁻ birikimi nedeniyle korozyon hızı belirgin biçimde artmaktadır.

Saha Notu: Türkiye'de İzmir Aliağa Organize Sanayi Bölgesi (OSB) rafineri, petrokimya ve metal sektöründeki yüksek SO₂ ve Cl⁻ konsantrasyonları nedeniyle çelik yapılar için C4–C5 korozyon kategorisi geçerlidir. Bu bölgede standart C3 boyama sistemi kullanmak, 3–5 yıl içinde ciddi korozyon hasarına yol açmaktadır.

Dikkat: Farklı metallerin temas ettiği bağlantı noktalarında (çelik–bakır, çelik–alüminyum vb.) galvanik korozyon riski doğar. TS EN ISO 12944-3:2017 Madde 5'e göre farklı metallerin temasında dielektrik bariyer kullanılmalıdır.

1.2 Türkiye'ye Özgü Korozyon Risk Bölgeleri

Tablo 1: Türkiye'ye Özgü Korozyon Risk Bölgeleri

Saha Notu: İstanbul Boğazı'na yakın konumdaki sanayi yapıları ve köprü altı konstrüksiyonları için tuz birikimi ölçümü yapılarak kategori C4 ya da C5-M olarak netleştirilmesi önerilir. Sınır belirsizse üst kategoriyi seçmek, uzun vadede bakım maliyetini düşürür.

2. Korozyon Kategorileri (TS EN ISO 12944-2:2017 Tablo 1)

TS EN ISO 12944-2:2017 (Türkiye'de TS EN ISO 12944-2 olarak yayımlanmıştır), çevre koşullarına göre korozyon hızını ve uygun koruyucu sistem parametrelerini aşağıdaki sınıflandırmayla tanımlar:

Tablo 2: Korozyon Kategorileri (TS EN ISO 12944-2:2017 Tablo 1)

Referans: TS EN ISO 12944-2:2017 Madde 5, Tablo 1.

Dikkat: Korozyon kategorisi her proje için ölçüm/test verilerine dayalı olarak belirlenmeli; ancak ölçüm verisi yoksa komşu bölgelerin bilinen kategorisi ve SO₂ + Cl⁻ depolanma verileri kullanılabilir. Kategori düşük tahmin edildiğinde koruyucu sistem yetersiz kalır.

3. Yüzey Hazırlama

3.1 Temizlik Derecesi (TS EN ISO 8501-1:2007)

Boya sisteminin yapıya çelikle aderansı doğrudan yüzey temizliğine bağlıdır. TS EN ISO 8501-1:2007 aşağıdaki temizlik derecelerini tanımlar:

Tablo 3: Temizlik Derecesi (TS EN ISO 8501-1:2007)

Standart korozyon koruması için minimum: Sa 2½ (C3–CX kategorileri).

Referans: TS EN ISO 8501-1:2007; TS EN 1090-2:2018 Madde 10.2.

Saha Notu: Türkiye'deki birçok şantiyede kumlama (blastlama) yerine taşlama (St 3) kullanılmaktadır. St 3 ile yalnızca C2 kategorisi için H ömür elde edilebilir; C3 ve üzeri ortamlarda Sa 2½ kumlama zorunludur (TS EN ISO 12944-4:2017 Madde 4.3). Bu adımı atlatmak, boya sistemini en kritik zayıf halkaya dönüştürür.

Dikkat: Kumlama işlemi sonrasında yüzey en geç 4 saat içinde (düşük nem: ≤ %80 RH, T > 5°C) astar uygulamasına alınmalıdır. Gecikme koşullara bağlı olarak yüzeyde hızlı "flash rust" (ani paslanma) oluşturur.

3.2 Yüzey Pürüzlülüğü (TS EN ISO 8503-1:2012 / TS EN ISO 8503-2:2012)

Boya aderansı için yeterli yüzey pürüzlülüğü zorunludur:

$$R_z = 40\text{–}70\ \mu\text{m} \quad \text{(Orta / G sınıfı)} \quad \text{çoğu epoksi sistem}$$ $$R_z = 60\text{–}100\ \mu\text{m} \quad \text{(Kaba / C sınıfı)} \quad \text{inorganik çinko silikat sistemler}$$

Referans: TS EN ISO 8503-1:2012 Madde 4; TS EN ISO 8503-2:2012.

4. Koruyucu Sistem Seçimi

4.1 Boya Katman Sistemi

Çelik yapı korozyon korumasında tipik 3–4 katmanlı boya sistemi uygulanır:

Tablo 4: Boya Katman Sistemi

4.2 Beklenen Dayanıklılık Kategorileri

TS EN ISO 12944-1:2017 Madde 5.4 dayanıklılık (durability) kategorilerini tanımlar:

Tablo 5: Beklenen Dayanıklılık Kategorileri

Not: Bu değerler "büyük bakım öncesi beklenen süreyi" gösterir; boyaların tamamen bozulma süresini değil.

Referans: TS EN ISO 12944-1:2017 Madde 5.4.

Saha Notu: Türkiye'deki köprüler, limanlar, enerji iletim direklerinde minimum H (15–25 yıl) ömür kategorisi; ofşor yapılar, deniz köprüleri ve denize yakın endüstriyel tesislerde VH ömür hedeflenmesi önerilir. KGM köprü projelerinde tipik olarak C4–C5 + VH kombinasyonu talep edilmektedir.

5. Korozyon Ortamına Göre Sistem Seçim Tablosu

Tablo 6: Korozyon Ortamına Göre Sistem Seçim Tablosu

Referans: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.1–A.9; TS EN 1090-2:2018 Madde 10.

Saha Notu: Türkiye şantiyelerinde C3 yerine C4 sisteminin seçilmesi, başlangıç maliyetini %15–25 artırsa da 10 yıl içinde bakım maliyetlerinden kazanç sağlanmaktadır. İzmir, Bursa, Kocaeli gibi sanayi bölgelerindeki yapılarda C3 ile başlayan müteahhitler, 7–8 yılda ciddi bakım masrafıyla karşılaşmaktadır.

Dikkat: Seçim tablosu referans sistem verir; üretici teknik veri sayfaları (TDS) her zaman esas alınmalıdır. Ürünün korozyon kategorisi ve ömrü için ISO 12944-6 performans test sertifikasına sahip olduğu doğrulanmalıdır.

6. Yüzey Hazırlama ve Boya Uygulama Akış Diyagramı

Aşağıdaki akış diyagramı, TS EN ISO 12944-5:2019 ve TS EN ISO 12944-7:2017 esasına göre korozyon koruma sistemi tasarım sürecini özetlemektedir:

7. Çok Katmanlı Boya Sistemi (C4 Kategorisi)

Aşağıda C4 korozyon kategorisi, H dayanıklılık için seçilmiş P4.01 sistemi katman yapısı özetlenmektedir:

• Astar (1. katman): Çinko epoksi, 80 μm — çeliğe katodik koruma + aderans
• Ara kat (2. katman): Epoksi, 80 μm — film kalınlığı, yüzey toleransı
• Son kat (3. katman): Poliüretan (PU), 60 μm — UV dayanımı, renk, su bariyeri
• Toplam KFK: 220 μm

Referans: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.4 (P4.01).

8. Çinko Kaplama (Galvanizleme)

8.1 Sıcak Daldırma Galvaniz (HDG — Hot Dip Galvanizing)

Çelik eleman 450–460°C'deki erimiş çinko banyosuna daldırılarak metalurjik olarak bağlı Zn–Fe alaşım tabakası oluşturulur. Bu yöntem hem bariyer (engel) hem de katodik (fedakarlık anot) koruma sağlar.

Kaplama kalınlığı standardı: TS EN ISO 1461:2009 Madde 6.1

Tablo 7: Sıcak Daldırma Galvaniz (HDG — Hot Dip Galvanizing)

Galvaniz ömrü hesabı (TS EN ISO 14713-1):

$$T_{\text{ömür}} = \frac{t_{Zn}}{C_{\text{korozyon}}} \quad [\text{yıl}]$$

• $t_{Zn}$: çinko kaplama kalınlığı (μm)
• $C_{\text{korozyon}}$: ilgili kategorideki yıllık korozyon kaybı (μm/yıl)

Kategorilere göre çinko korozyon hızları (EN ISO 14713-1): C2 ≈ 0,7 μm/yıl; C3 ≈ 2–4 μm/yıl; C4 ≈ 4–8 μm/yıl; C5 ≈ 10–20 μm/yıl.

Referans: TS EN ISO 1461:2009 Madde 6.1; TS EN ISO 14713-1.

Saha Notu: Türkiye'de galvanizleme öncesi silisyum (Si) ve fosfor (P) içeriği kontrol edilmeli; "Sandelin bölgesi" (Si: %0,03–0,12) dışında kalınmalıdır (TS EN ISO 14713-1 Bölüm 4). Bu aralıktaki çelik kalın ve gevrek kaplama oluşturur. Ereğli (ERDEMIR) ve İskenderun (İSDEMİR) üretimli çelikler genellikle uygun aralıktadır ancak temin edilen her parti için malzeme sertifikası (mill certificate) üzerinde Si + P kontrolü yapılmalıdır.

Dikkat: Yüksek silisyumlu çelik ($Si \geq 0{,}12\%$ veya $0{,}03\% < Si < 0{,}15\%$ aralığı) galvanizlemede kalın ve kırılgan kaplama oluşturabilir. Çelik malzeme seçiminde $Si \leq 0{,}03\%$ veya $0{,}15\% \leq Si \leq 0{,}25\%$ tercih edilmesi önerilir.

8.2 Galvaniz + Boya (Duplex Sistemi)

Galvanizin üzerine boya uygulaması "sinerjistik etki" yaratır:

$$T_{\text{duplex}} \approx (T_{Zn} + T_{\text{boya}}) \times 1{,}5 \quad [\text{yıl}]$$

Bu formül, galvaniz ömrü ile boya ömrü toplamının 1,5 katı kadar gerçek duplex sistem ömrü elde edildiğini gösterir. Kullanım alanı: köprü korkulukları, enerji iletim direkleri, denizel yapı taşıyıcıları.

Referans: EN ISO 14713-1; Nordic Galvanizers Technical Bulletin.

Saha Notu: Duplex sistem uygulamasında galvanizli yüzeyin boyaya uyumluluğu kritiktir. Galvanizli yüzeye doğrudan alkid veya klorlu kauçuk boya uygulanamaz; epoksi uyumlu wash primer veya özel galvaniz astarı kullanılmalıdır. Bu adım atlandığında boya 1–3 yıl içinde pul pul dökülür.

9. Termal Sprey (TSA — Thermal Spray Aluminium / TSZ — Zinc)

Deniz köprüleri, rüzgar türbinleri ve ofşor yapılarda tercih edilir:

• Uygulama: Alüminyum veya çinko tel ark spreyi ile uygulanır (TS EN ISO 2063-1:2017)
• Kaplama kalınlığı: 200–300 μm
• Mühürleyici: Gözenekleri doldurmak için sealant boya ile kombine edilir
• Kullanım: CX ortamında, 50+ yıl hizmet ömrü hedefi

Referans: TS EN ISO 2063-1:2017; TS EN ISO 12944-9:2018 Madde 5.

Saha Notu: Türkiye'de TSA uygulaması öncelikle Osmanlı ve Cumhuriyet dönemi köprülerinin bakım–onarım projelerinde (İstanbul tarihi köprüleri, Karadeniz sahil köprüleri) kullanılmaktadır. Yeni köprü projelerinde ise EN ISO 12944-9 kapsamında özel deniz sistemleri talep edilmektedir.

10. Katodik Koruma Yöntemleri

10.1 Fedakarlık Anot (Galvanik) Sistemi

Çelikten daha elektronegatif metal (çinko, magnezyum, alüminyum anot) çeliğe elektrik bağlantısıyla bağlanarak anot olarak feda edilir, çelik ise katot olarak korunur. Dış güç kaynağı gerektirmez.

Kullanım alanı: Deniz suyu daldırma yapıları, gömülü boru hatları, iskele ayakları.

$$E_{\text{çelik (koruma)}} = -0{,}85\ \text{V} \quad \text{(Ag/AgCl referans elektroduna göre)}$$

Referans: Türk Loydu Kısım 70 (Katodik Koruma Kriterleri); ISO 15589-2.

10.2 Dış Akımlı Katodik Koruma (ICCP — Impressed Current Cathodic Protection)

Dış güç kaynağı kullanılarak çelik yapıya sürekli katodik akım sağlanır. Büyük yapılar ve yüksek dirençli ortamlar için ICCP tercih edilir.

Referans: ISO 15589-1 (gömülü boru hatları); Türk Loydu; NACE SP0169.

Saha Notu: Türkiye'de büyük liman iskelelerinde, Boğaz geçiş köprülerinin deniz içi ayaklarında ve Türkiye petrol boru hattı (BOTAŞ) altyapısında aktif ICCP sistemleri kullanılmaktadır.

11. Tasarım Aşamasında Korozyon Tedbirleri

11.1 Geometrik Detay Prensipleri (TS EN ISO 12944-3:2017)

Tablo 8: Geometrik Detay Prensipleri (TS EN ISO 12944-3:2017)

Dikkat: Kaynaklı bölgeler çelik yüzeyinden farklı kimyasal yapıya sahiptir; kaynak cüruf ve sıçrası tam temizlenmeden boya yapışması güvenilir olmaz. TS EN 1090-2:2018 Madde 10.2 gereği kaynak bölgesi boyama öncesi temizlenmelidir.

11.2 Bakım Planlaması (TS EN ISO 12944-8:2017)

Tablo 9: Bakım Planlaması (TS EN ISO 12944-8:2017)

Referans: TS EN ISO 12944-8:2017 Madde 7.

Saha Notu: Türkiye'de çelik yapılar genellikle montaj sonrası bakım programı hazırlanmadan teslim edilmektedir. Tasarımcı ve yapı sahibi, bakım programını sözleşme ekinde açıkça belirlemelidir.

12. Korozyon Payı (Corrosion Allowance)

Uzun ömürlü veya korumasız kalan bölgelerde yapısal hesaplarda korozyon payı eklenir:

$$t_{\text{design}} = t_{\text{structural}} + t_{\text{corrosion}} \quad [\text{mm}]$$

Bending kapasitesine etkisi (sac elemanlar için):

$$\frac{M_{Rd,\text{hasarlı}}}{M_{Rd,\text{sağlam}}} \approx \left(\frac{t_{\text{net}}}{t_{\text{nominal}}}\right)^2$$

Tablo 10: Korozyon Payı (Corrosion Allowance)

Referans: TS EN ISO 12944-2:2017 Tablo 1; EN 1993-1-1 Madde 4.

Saha Notu: Köprüler ve kritik altyapı projelerinde (KGM köprü teknik şartnamesinde) korozyon payı genellikle 2–4 mm arasında öngörülmektedir. Mevcut binadan sökülen çelik yeniden kullanılacaksa, orijinal korozyon derinliği ultrasonik kalınlık ölçüm cihazı ile ölçülmeli ve net yapısal kalınlık doğrulanmalıdır.

13. Boya Film Kalınlığı Kontrolü (TS EN ISO 2808:2019)

Islak film kalınlığından kuru film kalınlığı tahmini:

$$KFK = \frac{IFK \times NV}{100} \quad [\mu\text{m}]$$

• $KFK$ = kuru film kalınlığı (μm)
• $IFK$ = ıslak film kalınlığı (μm)
• $NV$ = boyada katı oranı (hacimce, %)

Ölçüm yöntemi: Manyetik veya elektromanyetik kuru film kalınlık (KFT) ölçer (TS EN ISO 2808:2019 Yöntem 6).

Referans: TS EN ISO 2808:2019; SSPC PA 2; TS EN ISO 19840.

14. Kalite Kontrol Testleri

Tablo 11: Kalite Kontrol Testleri

Referans: TS EN ISO 4624:2023; TS EN ISO 2808:2019; TS EN ISO 9227:2022.

Dikkat: Cıvatalı bağlantı yüzeyleri (sürtünme tipi) boya ile kaplanmadan önce $\mu$ (sürtünme katsayısı) test edilmelidir; sertifika gerektiren yüzeylerde izin verilen boya türü sınırlandırılmıştır. TS EN 1090-2:2018 Madde 8.4 ve Ek G gerekliliklerine uyulmalıdır.

15. Paslanmaz Çelik (Stainless Steel) Seçeneği

Agresif ortamlarda boya ve galvaniz yerine paslanmaz çelik kullanımı değerlendirilmelidir. Paslanmaz çelikte korozyon direnci, krom oksit pasif tabakası ile sağlanır. Minimum %10,5 Cr içeriği bu tabakayı oluşturur.

Tablo 12: Paslanmaz Çelik (Stainless Steel) Seçeneği

PRE = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N (Pitting Resistance Equivalent)

Referans: TS EN 10088-1; TS EN 10088-5:2009.

Saha Notu: Türkiye kıyılarında ve Aliağa gibi agresif sanayi bölgelerinde AISI 316 paslanmaz çelik minimum gereksinim olarak kabul edilmekte; köprü korkulukları, havalimanı çatıları gibi kritik yerlerde 2205 duplex tercih edilmektedir.

16. İş Güvenliği ve Yasal Gereklilikler

Tablo 13: İş Güvenliği ve Yasal Gereklilikler

Referans: 6331 Sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu; Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik (RG: 12.08.2013, No: 28733).

17. Örnek Problemler

Problem 1 — Kolay

Veriler:

• Yapı tipi: Kapalı tekstil fabrikası (iç mekan), orta nem
• Korozyon kategorisi: C3 (TS EN ISO 12944-2:2017 Tablo 1)
• Beklenen ömür: H (15–25 yıl)
• Yüzey: Sa 2½ kumlama (TS EN ISO 8501-1:2007)

İstenen: C3-H için uygun boya sistemini ve minimum toplam KFK değerini belirle.

Çözüm:

Adım 1: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.3 (karbon çelik, C3, H ömür) tablosundan sistem seç.

Adım 2: Tablo A.3'ten P3.05 kodu:

• Astar: Epoksi çinko fosfat, 1 × 80 μm
• Ara kat: Epoksi, 1 × 80 μm
• Son kat: Poliüretan, 1 × 50 μm

Adım 3: Toplam KFK hesabı:

$$KFK_{\text{toplam}} = 80 + 80 + 50 = 210\ \mu\text{m}$$

Adım 4: IFK hesabı ($NV = 65\%$ varsayımıyla son kat):

$$IFK = \frac{KFK \times 100}{NV} = \frac{50 \times 100}{65} \approx 77\ \mu\text{m}$$

Sonuç: P3.05 sistemi, toplam 210 μm KFK, C3-H ömür için uygundur.

Kontrol: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.3 minimum 160 μm KFK için H ömür verir; 210 μm bu sınırı karşılar.

Problem 2 — Orta

Veriler:

• Konum: İzmir Aliağa, açık hava, sanayi + kıyı bölgesi
• Korozyon kategorisi: C5-I (SO₂ + Cl⁻ etkisi, TS EN ISO 12944-2:2017)
• Beklenen ömür: VH (> 25 yıl)
• Yüzey: Sa 2½, pürüzlülük: Rz = 50–70 μm (Orta G sınıfı)
• Çelik kalınlığı: 12 mm

İstenen:

1. Uygun boya sistemini belirle (sistem kodu ve katman bileşimi)
2. Toplam KFK hesapla
3. Duplex sistem kullanılacak olsa galvaniz katmanının katkısını hesapla

Çözüm:

Adım 1: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.7 (C5-I, VH ömür, Sa 2½ yüzey) sistemini bul.

Seçilen sistem — P5-I.04:

• Astar: İnorganik çinko silikat (İnorganik ZS), 75 μm
• Ara kat: Epoksi, 2 × 80 μm = 160 μm
• Son kat: PU, 75 μm

Adım 2: Toplam KFK:

$$KFK_{\text{toplam}} = 75 + 160 + 75 = 310\ \mu\text{m}$$

Adım 3: Duplex sistem ömür tahmini. 12 mm çelik için TS EN ISO 1461:2009 Tablo 3'ten ortalama galvaniz kalınlığı: $t_{Zn} = 70\ \mu\text{m}$.

C5-I ortamında çinko korozyon hızı: $C_{k,Zn} \approx 4\ \mu\text{m/yıl}$ (EN ISO 14713-1).

$$T_{Zn} = \frac{70}{4} = 17{,}5\ \text{yıl (yalnız galvaniz)}$$

Boya sistemi ömrü (VH): ≥ 25 yıl

Duplex ömür tahmini:

$$T_{\text{duplex}} \approx (17{,}5 + 25) \times 1{,}5 = 63{,}75\ \text{yıl}$$

Sonuç:

• Boya sistemi tek başına: P5-I.04, 310 μm KFK — VH (≥ 25 yıl) karşılar
• Duplex (galvaniz + boya): Tahmini ~64 yıl — çok kritik Aliağa altyapısı için tercih edilir

Kontrol: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.7 — C5-I VH ömür için minimum 300 μm KFK; hesaplanan 310 μm ≥ 300 μm.

Problem 3 — Zor

Veriler: Bir kıyı endüstriyel tesisinin (İstanbul Boğazı yakını, C5-M) taşıyıcı çelik çatı konstrüksiyonu:

• Korozyon kategorisi: C5-M (deniz kıyısı + yüksek Cl⁻)
• Beklenen ömür: VH (> 25 yıl)
• Çelik kalınlığı: $t = 8\ \text{mm}$ (ana taşıyıcı kirişler)
• Korozyon payı: 50 yıl ömür, $t_{corrosion} = 3\ \text{mm}$ (öngörülen)
• Uygulama: Sa 2½, Rz = 60–70 μm

İstenen:

1. C5-M VH boya sistemini belirle
2. Toplam KFK ve katman dağılımını hesapla
3. Korozyon payı dahil yapısal net kalınlığı bul
4. Bending kapasitesi kaybını hesapla (50 yıl sonra)
5. HDG galvaniz alternatifinin ömrünü hesapla

Çözüm:

Adım 1: TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.8 (C5-M, VH ömür) sistemini seç.

Seçilen sistem — P5-M.01:

• Astar: İnorganik çinko silikat, 75 μm
• Ara kat: Epoksi (yüksek kurulu), 2 × 125 μm = 250 μm
• Son kat: PUA (poliüretan-akrilik), 75 μm

Adım 2: KFK hesabı:

$$KFK_{\text{toplam}} = 75 + 250 + 75 = 400\ \mu\text{m}$$

Adım 3: Korozyon payı dahil net kalınlık:

$$t_{\text{net}} = t_{\text{nominal}} - t_{\text{corrosion}} = 8 - 3 = 5\ \text{mm}$$

Adım 4: Bending kapasitesi kaybı (sac eleman formülü):

$$\frac{M_{Rd,\text{hasarlı}}}{M_{Rd,\text{sağlam}}} \approx \left(\frac{t_{\text{net}}}{t_{\text{nominal}}}\right)^2 = \left(\frac{5}{8}\right)^2 = 0{,}391$$

50 yıl sonunda taşıma kapasitesinin yalnızca %39,1'i kalmakta → %60,9 kapasite kaybı — bu, 8 mm çelikle C5-M ortamında VH boya sistemi kullanılmadan 50 yıl ömür hedefinin karşılanmayacağını gösterir.

Adım 5: Alternatif HDG galvaniz:

$t = 8\ \text{mm}$ için TS EN ISO 1461:2009 Tablo 3: $t_{Zn,min} = 70\ \mu\text{m}$, $t_{Zn,ort} = 85\ \mu\text{m}$

C5-M ortamında çinko korozyon hızı: $C_{k,Zn} = 15\ \mu\text{m/yıl}$ (EN ISO 14713-1 Tablo A.5 üst değer)

$$T_{Zn} = \frac{85}{15} \approx 5{,}7\ \text{yıl (yalnız galvaniz — yetersiz!)}$$

C5-M'de yalnız HDG galvaniz yetersizdir; ya duplex (galvaniz + P5-M.01 boya) ya da TSA uygulanmalıdır.

Duplex ömür tahmini:

$$T_{\text{duplex}} = (T_{Zn} + T_{\text{boya}}) \times 1{,}5 = (5{,}7 + 25) \times 1{,}5 \approx 46\ \text{yıl}$$

Sonuç:

• C5-M VH için P5-M.01, toplam 400 μm KFK → TS EN ISO 12944-5:2019 Tablo A.8 minimum 300 μm'ü karşılar.
• 3 mm korozyon payı dahil net kalınlık: 5 mm; kapasitede %60,9 kayıp → $t = 11\ \text{mm}$'lik başlangıç profili seçimi gerektirir.
• Duplex sistem yaklaşık 46 yıl ömür sağlar — 50 yıl için TSA veya daha kalın galvaniz tavsiye edilir.

18. Sık Yapılan Hatalar

Tablo 14: Sık Yapılan Hatalar

19. Yönetmelik Referansı — Madde Numaralı Özet

Tablo 15: Yönetmelik Referansı — Madde Numaralı Özet

20. Parametre Tablosu

Tablo 16: Parametre Tablosu

Kaynaklar

1. TS EN ISO 12944-1:2017 — Boyalar ve vernikler — Çelik yapıların korozyon koruması — Bölüm 1: Genel giriş. TSE, Ankara.
2. TS EN ISO 12944-2:2017 — Bölüm 2: Ortamların sınıflandırılması. TSE, Ankara.
3. TS EN ISO 12944-3:2017 — Bölüm 3: Tasarım değerlendirmeleri. TSE, Ankara.
4. TS EN ISO 12944-5:2019 — Bölüm 5: Koruyucu boya sistemleri. TSE, Ankara.
5. TS EN ISO 12944-6:2018 — Bölüm 6: Performans test yöntemleri. TSE, Ankara.
6. TS EN ISO 12944-7:2017 — Bölüm 7: Uygulama ve denetim. TSE, Ankara.
7. TS EN ISO 12944-8:2017 — Bölüm 8: Şartname geliştirme. TSE, Ankara.
8. TS EN ISO 12944-9:2018 — Bölüm 9: Ofşor ve ilgili yapılar. TSE, Ankara.
9. TS EN ISO 8501-1:2007 — Yüzey temizlik dereceleri. TSE, Ankara.
10. TS EN ISO 8503-1:2012 — Yüzey pürüzlülüğü. TSE, Ankara.
11. TS EN ISO 2808:2019 — Boya film kalınlığı tayini. TSE, Ankara.
12. TS EN ISO 4624:2023 — Boya yapışma pull-off testi. TSE, Ankara.
13. TS EN ISO 1461:2009 — Sıcak daldırma galvaniz. TSE, Ankara.
14. TS EN ISO 14713-1 — Galvaniz ve termal sprey kılavuzu. TSE, Ankara.
15. TS EN ISO 2063-1:2017 — Termal püskürtme. TSE, Ankara.
16. TS EN 1090-2:2018 — Çelik yapılar teknik gerekler, Madde 10. TSE, Ankara.
17. TS EN 10088-5:2009 — Paslanmaz çelik yapısal profiller. TSE, Ankara.
18. ArcelorMittal / Constructalia (2021) — Corrosion Protection Technical Guide. Luxembourg.
19. Nordic Galvanizers — Zinc + Paint Duplex System Technical Bulletin.
20. Hilti (2021) — Korozyon Koruması ve Korozyon Kaybı Hesabı. Teknik Makale, Hilti Türkiye.
21. GALDER (2022) — Sıcak Daldırma Galvaniz ve Korozyon Kategorileri. GALDER Derneği, Ankara.
22. 6331 Sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu — RG: 30.06.2012, No: 28339.
23. Geko-Union (2023) — ISO 12944 Coating System Selection Guide (C5 Example). Technical Blog.

İlgili Hesaplama Araçları

Bu konuyla ilgili ücretsiz mühendislik hesaplama araçlarımızla ön tasarım ve kontrol yapabilirsiniz:

• Çelik Kolon Burkulma Hesaplama
• Çelik Kiriş Sehim Hesaplama
• Çelik Profil Ağırlığı Hesaplama
• Pas Payı Hesaplama

Önemli Mühendislik Uyarısı: Bu içerik yalnızca bilgilendirme amaçlıdır; nihai tasarım, hesap ve uygulama kararları, güncel yönetmelikler ile proje koşulları çerçevesinde yetkili bir inşaat mühendisinin denetiminde alınmalıdır. Sayısal örnekler ve formüller genel mühendislik pratiğini yansıtır; her projenin kendine özgü zemin, yük ve çevre koşulları proje müellifince ayrıca değerlendirilmelidir.