Kalıp Yüzey Kalitesi ve Beton Görünüm Sınıfları

1. Beton Yüzey Sınıfları (BF Sınıflandırması)
2. Yüzey Kusurları ve Tanımları
3. Kalıp Yüzey Malzemeleri
4. Ayırma (Soyma) Maddesi — Kalıp Yağı
5. Kalıp Söküm Dayanım Koşulları
6. Mimari Beton (Sichtbeton / Fair-Faced Concrete) — BF4 Uygulamaları
7. Türkiye Saha Koşulları ve Mevzuat
8. Yüzey Kusur Onarımı
9. Sık Yapılan Hatalar
10. Örnek Problemler

1. Beton Yüzey Sınıfları (BF Sınıflandırması)

1.1 DIN 18217:2011 BF Sınıf Tanımları

DIN 18217:2011 standardı (Betonoberflächen und Schalungshaut), beton yüzeyini dört sınıfta tanımlar. Bu standart Türkiye'de TS karşılığı henüz bulunmamakla birlikte TS EN 13670:2009 kapsamındaki beton yapım uygulamalarında atıf kaynağı olarak kabul görmektedir.

Tablo 1: DIN 18217:2011 BF Sınıf Tanımları

Saha Notu: Türkiye şantiyelerinde yaygın olarak BF2 sınıfı uygulanmaktadır. İstanbul, Ankara, İzmir gibi büyük şehirlerin yüksek katlı konut projelerinde BF3, mimari beton cephe projelerinde BF4 istenmektedir. BF sınıfı teknik şartnamede açıkça belirtilmezse müteahhit genellikle BF1 uygular; bu durum yüzey uyuşmazlıklarına yol açmaktadır.

Dikkat: BF sınıfı teknik şartnamede tanımlanmadan ihale yapılmamalıdır. 4708 Sayılı Yapı Denetimi Kanunu kapsamında beton kalıbı kontrol formu (Form-6) düzenlenmeden beton dökümüne izin verilmesi yasaktır.

BF Sınıfı Seçim Akış Diyagramı:

1.2 TS EN 13670:2009 Tolerans Sınıfları

TS EN 13670:2009, sertleşmiş beton yüzey toleranslarını iki sınıfta tanımlar.

Tablo 2: TS EN 13670:2009 Tolerans Sınıfları

Tablo 3: TS EN 13670:2009 Tolerans Sınıfları

Saha Notu: Türkiye'deki standart uygulamalarda Sınıf 1 toleranslar esas alınmaktadır. Mimari beton (BF4) projelerinde Sınıf 2 toleranslar zorunlu tutulur ve mastar ölçümleri zorunlu protokole bağlanır.

2. Yüzey Kusurları ve Tanımları

2.1 Gözenek (Bugholes / Oberflächenporen)

Taze betonda sıkışan hava kabarcıklarının kalıp yüzeyinde bıraktığı deliklere gözenek (bugholes) denir. Kaçınılmaz olmakla birlikte BF sınıfına göre sınırlandırılır.

Tablo 4: Gözenek (Bugholes / Oberflächenporen)

Gözenek oluşumunun başlıca nedenleri:

1. Yetersiz vibrasyon: Vibratör, katman derinliğinin yüzeyinden en fazla 1,5× vibratör etki çapı kadar içeri sokulmalı; katmanlar arası daldırma aralığı vibratör etki çapının 6 katını geçmemelidir (TS 500:2000 Madde 10.3.4).
2. Aşırı veya yanlış kalıp yağı: Fazla uygulama hava kabarcığı hapsolmasını artırır.
3. Yüksek su/çimento oranı: w/c > 0,55 olan betonlarda gözenek riski belirgin biçimde artar.
4. Geçirimsiz kalıp malzemesi: Delikli veya emici kalıplar (su geçirimli şalter bezler) gözenek azaltabilir, ancak BF4 yüzeyi için uygun değildir.

Dikkat: ACI 347.3R-13 SVR sınıflandırmasına göre 610×610 mm örnek alanda toplam boşluk alanı SVR1 sınıfında 1.095 mm² ile sınırlıdır. Türk şartnamelerinde bu kriter DIN 18217 temel alınarak cm²/dm² olarak ifade edilir.

2.2 Renk Farklılığı (Farbunterschiede)

Renk farklılığı, farklı kalıp malzemelerinin aynı yüzeyde kullanılması, kalıp yağı türü, çimento tipi değişimi veya su/çimento oranındaki farklılıklardan kaynaklanır. BF4 sınıfında karışım bileşenleri (çimento partisi, agrega ocağı) tüm döküm boyunca değiştirilmemelidir.

2.3 Bağlantı İzleri ve Panel Ek Yerleri

Panel bağlantı noktaları, ankraj delikleri ve çekilme dişleri görünüm kalitesini etkiler. BF3–BF4 sınıflarında:

• Pano ek yerleri titizlikle hizalanmalı; panel kenar profilleri birbirini 0,5 mm'den fazla örtmemelidir.
• Ankraj delikleri BF3'te tamir harcı ile doldurulabilir; BF4'te görünmez ankraj sistemi zorunludur.
• Bağlantı noktaları proje çizimlerinde gösterilmeli, döküm şeması ile koordineli olmalıdır.

Saha Notu: Türkiye'de özellikle alüminyum kalıp sistemlerinde panel bağlantı izleri (bant izi) çok belirgin olabilmektedir. BF3 hedeflendiğinde çerçevsiz (çerçeve izi bırakmayan) ahşap kirişli kalıp sistemleri tercih edilmelidir.

3. Kalıp Yüzey Malzemeleri

3.1 Film Kaplı Plywood (Fenol Kaplı Kontrplak)

Türkiye'de kalıp malzemesi olarak en yaygın kullanılan malzeme fenolik film kaplı kontrplak (plywood) levhalardır. TS EN 636:2012+A1 standardı kapsamında sınıflandırılır.

Tablo 5: Film Kaplı Plywood (Fenol Kaplı Kontrplak)

TS EN 636:2012+A1 standardında dış koşullar için EN 636 Sınıf 3 (fenol formaldehit tutkalı, dış hava dayanımlı) malzeme zorunlu tutulmaktadır. Film kaplı plywood ürünlerinde fenolik film kalınlığı 0,3–0,6 mm (BF2), 0,6–1,0 mm (BF3) aralığında olmalıdır.

Dikkat: Hasar görmüş fenol kaplı plywood kullanımı oldukça yaygındır. Çizilmiş veya kabaran yüzey betona detay geçirir; her kullanım öncesi panel kontrolü zorunludur. 5 kullanımdan fazla olan plywood levhalar sönme (emicilik artışı) kontrolüne tabi tutulmalıdır.

3.2 Türkiye'de Kalıp Malzemesi Birim Fiyatları

Tablo 6: Türkiye'de Kalıp Malzemesi Birim Fiyatları

Poz 15.180.1003 analizi, 1,2/30 = 0,04 m² fenol plywood tüketim (30 kullanım esas), 0,1 kg/m² kalıp yağı ve 1,1 SA marangoz+usta yardımcısı içermektedir.

4. Ayırma (Soyma) Maddesi — Kalıp Yağı

4.1 Kalıp Yağı Türleri ve BF Uygunluğu

Kalıp yağı (mold release agent), kalıbın betona yapışmasını önler ve yüzey kalitesini doğrudan etkiler. Yanlış tip veya miktarda uygulama hem yüzey kusuruna hem de uzun vadede kalıp ömrünün kısalmasına neden olur.

Tablo 7: Kalıp Yağı Türleri ve BF Uygunluğu

BF4 için kalıp yağı protokolü:

• Üniform, ince tabaka halinde uygulanmalı; fazlalık temiz pamuklu bez ile alınmalıdır.
• Yağ birikintileri köşe ve birleşim noktalarında beton yüzey renk lekelenmesine yol açar.
• Reaktif kalıp yağı 80–120 g/m² oranında uygulanmalı; 150 g/m² üzeri yüzey gözenekliğini artırır.

Saha Notu: Türkiye şantiyelerinde ucuz mineral yağ esaslı kalıp ayırıcılar BF3–BF4 yüzeylerde kullanılmakta, bu durum yüzey lekelenmesi ve gözenek artışına yol açmaktadır. BF3 ve üzeri yüzeylerde reaktif kalıp yağı veya balmumu emülsiyonu kullanımı zorunlu tutulmalıdır.

5. Kalıp Söküm Dayanım Koşulları

5.1 TS EN 13670:2009 Madde 8 — Kalıp Söküm Koşulları

TS EN 13670:2009 Madde 8.2'ye göre kalıp söküm kararı betonun aşağıdaki kriterlerden birine ulaşmasına bağlıdır:

• Baskı dayanımı yöntemi: Betondan alınan karot veya numune kırma sonucu tasarım dayanımının belirtilen oranına (genellikle ≥ %70 $f_{ck}$) ulaşılması
• Olgunluk yöntemi: Sıcaklık-zaman integrali (matürity) ile hesaplanan dayanım değerinin doğrulanması
• Referans eğri yöntemi: Standart kür koşullarına (20°C) göre hazırlanmış dayanım-zaman eğrisi

Tablo 8: TS EN 13670:2009 Madde 8 — Kalıp Söküm Koşulları

Saha Notu — Don Riski: TS 1248:1984 standardına göre günlük ortalama hava sıcaklığı art arda üç gün +5°C altında olduğunda soğuk hava betonu koşulları uygulanır. Bu durumda kalıp söküm süreleri uzatılmalı ve beton en az 4 MPa dayanıma ulaşana kadar don etkisinden korunmalıdır. Türkiye'de don riski yüksek bölgeler: İç Anadolu (80–120 cm), Doğu Anadolu (120–160 cm).

Dikkat: Türkiye'de kış aylarında C30 ve üzeri sınıflarda erken karot alınıp 3–7 günde 13 MPa'ya ulaşıldığı görülse de, TS 500:2000 kapsamında kalıp alma süresi uzman kararı olmadan kısaltılamaz.

6. Mimari Beton (Sichtbeton / Fair-Faced Concrete) — BF4 Uygulamaları

6.1 BF4 Özel Gereksinimleri

Mimari beton (BF4), görünür beton yüzey (Sichtbeton) projelerinde kullanılır. Türkiye'de AVM cepheleri, kültür merkezi, müze ve köprü ayakları gibi yüksek kaliteli mimari projelerde kullanımı artmıştır.

BF4 sınıfı için zorunlu adımlar:

1. Prototip panel (referans panel): İlk üretimden önce en az 0,5 m² boyutunda referans yüzey örneği dökülür, onaylanır ve şantiyede korunur.
2. Karışım üniformitesi: Her döküm için aynı çimento tipi (aynı fabrika, aynı parti), aynı agrega ocağı ve aynı su/çimento oranı (±0,01 toleransla) kullanılır.
3. Döküm sırası: Segmentlerin döküm sırası ve yönü proje şemasına göre belirlenir; renk gradyanı oluşmaması için çevresel koşullar kayıt altına alınır.
4. Vibrasyon disiplini: Vibratör, şalter paneli yüzeyine 50 mm'den fazla yaklaştırılmamalıdır. Her daldırma 5–15 saniye ile sınırlı tutulmalıdır.
5. Kür: Açık yüzey güneş veya rüzgara maruz bırakılmadan 7 gün nem koruması (PE örtü veya kür bileşiği, TS EN 13670:2009 Madde 8.5) yapılır.

Saha Notu: Türkiye'nin güney kıyıları ve iç bölgelerinde yaz aylarında sıcaklık +35°C üzerinde çıkmaktadır. Bu koşullarda BF4 dökümleri sabah erken saatlerde yapılmalı, priz geciktirici katkı (TS EN 934-2 uyumlu) kullanılmalı ve kalıp yüzeyi döküm öncesi ıslatılmalıdır.

7. Türkiye Saha Koşulları ve Mevzuat

7.1 Deprem Bölgesi ve Yapı Denetimi

Yapı Denetimi Uygulama Yönetmeliği (RG 05.02.2008, 26778) Madde 13/7 uyarınca beton kalıbı kontrol formu (Form-6) imzalanmadan beton dökümüne izin verilmez. Form-6 kontrolü kapsamında:

• Kalıp geometrik doğruluğu ve sağlamlığı
• Kalıp yağı uygulaması
• Ankraj ve gergi sisteminin bütünlüğü
• Döşeme kalıp iskele sistemi

7.2 İmar ve İş Güvenliği Mevzuatı

Tablo 9: İmar ve İş Güvenliği Mevzuatı

7.3 Türkiye İklim Bölgeleri ve Beton Döküm Koşulları

Tablo 10: Türkiye İklim Bölgeleri ve Beton Döküm Koşulları

8. Yüzey Kusur Onarımı

8.1 Gözenek Onarımı (TS EN 1504-3)

Yüzey gözenek onarımında TS EN 1504-3 kapsamındaki polimer modifiyeli çimento esaslı tamir harçları kullanılır.

Tablo 11: Gözenek Onarımı (TS EN 1504-3)

BF4 yüzeylerinde onarım: Renk uyum testi olmadan onarım kabul edilmez. Onarım sonrası yüzey, referans panelle karşılaştırılmalı ve renk tolerans koşullarına uygunluk belgelenmelidir.

Dikkat: BF4 mimari betonda sonradan yapılan onarımlar renk farkı yaratacağından döküm kalitesi için ekstra titizlik gerekmektedir; tolerans aşılması halinde onarım kabul şartları sözleşmede tanımlanmalıdır.

9. Sık Yapılan Hatalar

1. BF sınıfını şartnamede tanımlamamak: Kalıp yüzey sınıfı sözleşme öncesinde belirlenmezse müteahhit en düşük kaliteyi uygular ve uyuşmazlık yaşanır.
2. Farklı kalıp malzemelerini aynı yüzeyde karıştırmak: Ahşap ve çelik kalıbın aynı perdede birleştirilmesi, emicilik farkı nedeniyle görünür renk çizgisi oluşturur.
3. Referans panel hazırlamamak (BF4): Mimari beton projelerinde referans panel onaylanmadan üretim başlaması, tüm yüzeyin reddedilmesi riskini doğurur.
4. Kalıp yağı birikintisini silmemek: Köşelerde biriken aşırı yağ yüzey lekelenmesine ve beton-kaplama yapışmasının bozulmasına yol açar.
5. Hasarlı fenol kaplı plywood kullanmak: Çizik veya kabaran yüzey betona ayrıntıyı geçirir; her kullanım öncesi panel kontrolü zorunludur.
6. Aşırı vibrasyon uygulamak: Vibratörün kalıp yüzeyine değmesi veya aşırı süre çalıştırılması agrega segregasyonu ve yüzey gözenek artışına yol açar.
7. BF4 tamirini renk uyumu sağlamadan yapmak: Mimari betonda onarım rengi her zaman orijinalden farklı görünür; önce uyumluluk testi yapılmalıdır.
8. Form-6 onayı olmadan beton döküm başlatmak: 4708 Sayılı Kanun uygulamalarında yasal sorumluluk doğurur.
9. Yüksek sıcaklıkta (>30°C) önlem almaksızın döküm yapmak: TS 13515 kapsamında taze beton sıcaklığı +35°C'yi geçmemeli; yaz dökümleri için karışım suyu soğutulmalıdır.

10. Örnek Problemler

Problem 1 — Kolay

Konu: BF sınıfı tolerans uygunluk kontrolü

Veriler:

• Kalıp malzemesi: 21 mm çift fenol plywood
• Hedef yüzey sınıfı: BF3
• 2 m mastar ile ölçüm noktaları: +2,5 mm; −1,8 mm; +2,9 mm; −2,2 mm; +1,5 mm

İstenen: BF3 sınıfına uygunluk değerlendirmesi ve gözenek yoğunluğu kontrolü.

Çözüm:

Adım 1 — DIN 18217:2011'e göre BF3 izin verilen sapma (2 m mastar): ±3 mm

$$\max|\text{sapma}| = \max(|{+2{,}5}|,\; |{-1{,}8}|,\; |{+2{,}9}|,\; |{-2{,}2}|,\; |{+1{,}5}|) = 2{,}9 \text{ mm}$$ $$2{,}9 \text{ mm} \leq 3{,}0 \text{ mm} \quad \Rightarrow \quad \text{BF3 kabul edilir (düzlemsellik)}$$

Adım 2 — 1 dm² yüzeyde sayılan gözenekler:

• < 2 mm çap: 8 adet, her biri ≈ 0,03 cm² → $8 \times 0{,}03 = 0{,}24$ cm²/dm²
• 2–10 mm çap: 1 adet ≈ 0,20 cm² → $1 \times 0{,}20 = 0{,}20$ cm²/dm²

$$\text{Toplam gözenek alanı} = 0{,}24 + 0{,}20 = 0{,}44 \text{ cm}^2/\text{dm}^2$$

BF3 limiti: < 0,05 cm²/dm² → Aşıldı. BF3 reddedilir.

Sonuç: Düzlemsellik BF3'ü sağlamaktadır, ancak gözenek yoğunluğu 0,44 cm²/dm² ile limit olan 0,05 cm²/dm²'yi 8,8 kat aşmaktadır. Yüzey BF2 sınıfına düşürülmeli veya onarım yapılmalıdır.

Kontrol: BF2 için gözenek limiti < 0,15 cm²/dm² → Hala aşılmaktadır. Vibrasyon ve kalıp yağı tekniği gözden geçirilmelidir.

Problem 2 — Orta

Konu: TS EN 12812:2008 kapsamında döşeme kalıbına gelen yük hesabı

Veriler:

• Döşeme kalınlığı: $d = 0{,}20$ m
• Kalıp öz ağırlığı: $Q_1 = 0{,}4$ kN/m²
• Hareketli yük: $Q_{2a} = 0{,}75$ kN/m²
• Beton birim ağırlığı: $\gamma = 25$ kN/m³

İstenen: TS EN 12812:2008 kapsamında döşeme kalıbına gelen toplam hesap yükü (kN/m²)

Çözüm:

Adım 1 — Beton yükü (sabit):

$$Q_2 = d \times \gamma = 0{,}20 \times 25 = 5{,}0 \text{ kN/m}^2$$

Adım 2 — Beton ilave yük etkisi (TS EN 12812):

$$Q_4 = Q_2 \times 0{,}10 = 5{,}0 \times 0{,}10 = 0{,}50 \text{ kN/m}^2$$

TS EN 12812 sınırı: $0{,}75 \leq Q_4 \leq 1{,}75$ kN/m² → $Q_4 = 0{,}75$ kN/m² (minimum limit uygulanır)

Adım 3 — Toplam kalıp yükü:

$$Q_{toplam} = Q_1 + Q_2 + Q_{2a} + Q_4 = 0{,}40 + 5{,}00 + 0{,}75 + 0{,}75 = 6{,}90 \text{ kN/m}^2$$

Adım 4 — Tasarım yükü kombinasyonu:

$$q_d = 1{,}35 \times (Q_1 + Q_2) + 1{,}50 \times (Q_{2a} + Q_4)$$ $$q_d = 1{,}35 \times (0{,}40 + 5{,}00) + 1{,}50 \times (0{,}75 + 0{,}75) = 1{,}35 \times 5{,}40 + 1{,}50 \times 1{,}50 = 7{,}29 + 2{,}25 = 9{,}54 \text{ kN/m}^2$$

Sonuç: Tasarım yükü $q_d = 9{,}54$ kN/m²

Kontrol: 18 mm fenol kaplı plywood için tipik bağımsız mesnet aralığı 50–65 cm'de taşıma kapasitesi ≈ 10–12 kN/m² → 9,54 kN/m² uygun aralıkta. TS EN 12812 Tablo 1 ile uyumlu.

Problem 3 — Zor

Konu: DIN 18218:2010 kapsamında perde kalıbına gelen maksimum taze beton yanal basıncı hesabı ve kalıp matris seçimi

Veriler:

• Beton döküm hızı: $R = 2{,}0$ m/saat
• Beton sıcaklığı: $T = +15°C$
• Beton cinsi: K3 (yumuşak, S3 kıvam, akışkan katkılı)
• Beton birim ağırlığı: $\gamma = 25$ kN/m³
• Perde yüksekliği: $H = 4{,}0$ m
• Perde kalınlığı: 0,25 m

İstenen: (a) DIN 18218:2010'a göre maksimum beton yanal basıncı; (b) BF sınıfı ve plywood kalınlığı seçimi

Çözüm:

Adım 1 — Hidrostatik (tam sıvı) basınç hesabı:

$$p_{hidro} = \gamma \times H = 25 \times 4{,}0 = 100{,}0 \text{ kN/m}^2$$

Adım 2 — DIN 18218:2010 K3 sınıfı beton için sıcaklık katsayısı:

$$K_2 = 0{,}30 + \frac{0{,}6}{\sqrt{T+16}} = 0{,}30 + \frac{0{,}6}{\sqrt{15+16}} = 0{,}30 + \frac{0{,}6}{5{,}57} = 0{,}30 + 0{,}108 = 0{,}408$$

DIN 18218:2010'a göre K3 beton, $R = 2$ m/saat, $T = 15°C$ için pratik tablo değeri (DIN 18218 Çizelge 3):

$$\sigma_{s,\max} \approx 65 \text{ kN/m}^2$$

(Bu değer hidrostatik basıncın %65'ine karşılık gelir)

Adım 3 — Tasarım basıncı doğrulaması:

$$p_{tasarım} = \sigma_{s,\max} = 65 \text{ kN/m}^2$$

Adım 4 — Kalıp matris seçimi:

BF2 hedefleniyorsa: 18 mm fenol plywood, maksimum kiriş aralığı İKSD Kalıp Rehberi Şekil 5.2'ye göre 50 kN/m² basınç için H20 ahşap kiriş aralığı 32 cm. 65 kN/m² için lineer interpolasyonla ≈ 26 cm.

Sonuç:

• Maksimum taze beton yanal basıncı: 65 kN/m² (DIN 18218 K3, R=2 m/saat, T=15°C)
• Seçim: 18 mm fenol plywood, H20 ahşap kiriş aralığı 25–26 cm (merkez-merkez)
• BF sınıfı: BF2 uyumlu

Kontrol: $p_{tasarım} = 65$ kN/m² < $p_{hidro} = 100$ kN/m² → DIN 18218 gerçek basıncı yansıtıyor; hidrostatik varsayım %35 tarafında güvenli ancak maliyetli.

İlgili Standartlar ve Kaynaklar

1. TS EN 13670:2009. Beton Yapıların Uygulanması. Tablo 4, Tablo 10, Madde 8.2, 8.5. TSE.
2. DIN 18217:2011. Betonoberflächen und Schalungshaut. Deutsches Institut für Normung.
3. TS EN 636:2012+A1. Kontrplak — Teknik Özellikler. TSE.
4. TS 500:2000. Betonarme Yapıların Tasarım ve Yapım Kuralları. Madde 10.3.4. TSE.
5. TS 1248:1984. Anormal Hava Şartlarında Beton Yapım, Döküm ve Bakım Kuralları. TSE.
6. TS 13515. Sıcak Havada Beton Dökümü Teknik Kılavuzu. TSE.
7. TS EN 12812:2008. Döşeme Kalıpları — Yük Gereklilikleri ve Tasarımı. TSE.
8. TS EN 1504-3. Beton Yapıların Korunması ve Onarımı — Yapısal Onarım. TSE.
9. ACI 347R-14. Guide to Formwork for Concrete. Bölüm 4 — Yüzey Kalitesi.
10. ACI 347.3R-13. Guide to Formed Concrete Surfaces. Surface Void Ratio SVR1–SVR4.
11. DIN 18218:2010. Frischbetondruck auf lotrechte Schalungen. DIN.
12. CIRIA C577. Formwork: A Guide to Good Practice, 3rd Ed. 2012.
13. İKSD. Kalıp ve Kalıp İskele Rehberi, r01, 2024.
14. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı. 2024 Yılı İnşaat Birim Fiyatları. Poz 15.180.1003.
15. Yapı Denetimi Uygulama Yönetmeliği. RG 05.02.2008, 26778. Form-6.

Kaynakça

1. İlgili Türk Standartları (TS) ve Avrupa Normları (EN)
2. TBDY 2018 — Türkiye Bina Deprem Yönetmeliği
3. İlgili ders kitapları ve teknik kaynaklar

Not: Bu makale eğitim amaçlıdır. Projelerde güncel yönetmelik ve standartlara başvurunuz.

Kaynaklar

1. TS EN 13670:2009 — TSE — Türk Standardları Enstitüsü. https://www.tse.org.tr
2. TS 500:2000 — TSE — Türk Standardları Enstitüsü. https://www.tse.org.tr
3. DIN 18217:2011.
4. TS 1248 — TSE — Türk Standardları Enstitüsü. https://www.tse.org.tr
5. TS EN 636:2012+A1 — TSE — Türk Standardları Enstitüsü. https://www.tse.org.tr
6. TS EN 1504-3 — TSE — Türk Standardları Enstitüsü. https://www.tse.org.tr
7. Kalıp ve İskele.

İlgili Hesaplama Araçları

Bu konuyla ilgili ücretsiz mühendislik hesaplama araçlarımızla ön tasarım ve kontrol yapabilirsiniz:

• Beton Metrajı Hesaplama
• Pas Payı Hesaplama
• Kalıp Metrajı Hesaplama